塑料托盘成型工艺过程

        注塑塑料托盘采用的是注塑成型工艺（部分产品后期通过焊接、组装成型），一般分为以下四步：

        1.合模和锁模：模具先以低压快速进行闭合，当动模板与定模板快要接近时，动模板便以低压低速前进，确认模内没有异物时，再以高压将模具锁紧。

        2.注塑系统前移和注塑保压：模具锁紧后注塑系统前移，使喷嘴与模具贴合，螺杆在注塑油缸的作用下前进，以快速、高压将机筒前端的熔料注入模腔。当熔料充满模腔后开始冷却收缩。这是一个关键的阶段，因为熔料充满后仍需要保持一定的压力注料，确保塑料托盘的成品不会缺胶。

        3.冷却定型与塑化：经历过保压后还需要等模腔内的熔料冷却直到熔料从浇口不能回流才能卸去保压使注塑系统后移，喷嘴脱离模具，塑料托盘仍需继续在模腔内冷却定型，同时螺杆传动将料斗中的料转动到机筒高温熔化、塑化为下一次的注塑做足准备

        4.开模取出成品：当塑料托盘冷却到一定程度后模具打开，机械手从模腔内取出成品放入输送带，自动剪把注塑胶口剪平，人工加上防滑垫后通过输送带到指定位置堆垛。

        同样一个模具做出来的塑料托盘，在第3、第4道程序中如果保压、冷却时间不够就会出现有缺胶、变形、严重缩水的现象。但可以大大提高产量，节约生产成本。